信息化建设助推一机集团快速发展

　　当今时代，以信息化建设为代表的新生产力，不但为经济社会孕育了新动能、指明了新方向，也宣示着一个新时代的到来。中国兵器工业集团内蒙古第一机械集团股份有限公司顺应新常态实现新发展，加大在信息化方面的投资，按照顶层规划的指引，遵循“有限目标、重在落地”的原则，统筹规划公司信息化发展路线，制定明确的信息化发展目标，积极探索以工业化生产、粗放式管理为特征的“机械军工”向以集成化、信息化、网络化为特征的“数字军工”转变。

　　以数字化工程为主线

　　建立设计工艺制造一体化框架

　　在研发设计中，公司主要围绕设计、工艺、制造一体化建设思路，以科研项目管理为牵引，通过三维设计软件、工艺规划软件、数控加工编程等软件的推广应用，以及设计、工艺仿真系统和虚拟装配系统的应用，纵向将设计、结构优化仿真、工艺、工艺仿真、虚拟装配相互联系起来，横向覆盖设计、工艺、制造的数字化研发制造协同过程，逐步形成“纵向贯通、横向协同”的信息化发展格局。

　　科研所在新产品研发过程中全面开展基于骨架模型的数字化设计，将业务流程与设计规范融入三维设计系统中，利用关键零部件开展基于MBD的设计，方便后续工艺设计、制造技术人员掌握设计数据，同时全面开展二维三维一体化设计，从三维模型生成二维图纸，并进行关联，保证二维图纸与三维模型的一致性。建设虚拟装配平台，结合产品三维设计，完成新产品的数字化虚拟样机建设和虚拟装配，及时发现设计过程中存在的问题，为实车装配提供支撑。

　　工艺研究所深入开展三维工艺设计的技术应用研究和沉浸式虚拟现实装配仿真技术研究，对关键部件的装配工艺进行仿真优化，实现了装配工艺的可视化。通过MPMS(三维工艺管理平台)的建设和三维工艺设计研究，配置三维工艺设计、同步建模、自动编程、工艺仿真等软件以及系统服务器、高性能计算机等硬件设施，可完成面向制造的全三维工艺设计、三维工装设计、工艺仿真验证，实现工艺技术管理的工作流程化、流程表单化、表单信息化。

　　以管理信息化为突破

　　实现生产过程全覆盖管控

　　在生产管理体系建设方面，公司以生产过程全周期管控为指导思想，以生产计划管理为切入点，通过建设基础数据管理平台、物流管理系统、分公司车间MES系统、制造基础资源库等系统，初步搭建起公司生产过程管控体系，实现车间生产计划、生产派工、物资流转的全面管控，对生产全过程进行质量信息的采集，实现生产过程全面质量管理。通过管理体系的建立，实现经营管理数据集中、统一、共享，支撑公司经营管理决策分析，形成覆盖公司全部成员单位的管理信息化体系架构。

　　物流管理实现了从原材料的领用到总装装配的物资流转全流程跟踪管理。物资流转继原材料发放、总装接收后，正式启动物流管理系统互供件条码转移，打通了全线流转的条码电子化通道。通过扫描设备，将转移信息数字化，在系统中进行管理。在转移和库存数据已具备的条件下，完成成本精细化核算及财务的电子结算，推进业务管理的精益化、无纸化。

　　在质量管理方面，建设以科研、制造关键过程为核心的质量运行保障平台,搭建质量信息集中管理与应用的基础平台,为实现质量问题归零提供技术支撑。

　　在三分公司、四分公司、五分公司、六分公司等生产单位引入MES生产执行系统，使生产管理向平台化、信息化管理方式转变。通过MES系统实现车间各工位信息录入、信息查询、信息处理分析等，确保信息收集、统计过程的科学性、指标数据的准确性;实现从生产计划制定、生产过程管控、生产数据采集、车间转移、生产准备、齐套管理、质量检验到入库管理整个业务环节的制造执行管理。通过进一步提高信息化整体构架与车间作业层的执行管理水平，建立覆盖各生产制造车间于一体的数字化协同制造执行系统，打通上层计划与下层控制、执行之间的信息流断层，消灭信息孤岛，打通数据流、业务流、信息流之间的无缝连接。提高了计划排产调度与再调度能力、生产现场综合管控能力、物料流转速度及产品质量合格率，实现物流与信息流的一致和共享，推动企业生产组织和调度方式的联合升级。

　　信息化建设全面推进

　　夯实信息化体系综合管控根基

　　通过建设综合管控平台，利用综合报表系统、元数据采集系统、数据整合工具等系统，实现各类业务数据的有效管理。覆盖全公司的能源指挥调度中心以信息化和集中管理为基础，对公司各单位能源的生产、输配、消耗、利用环节实施集中化监控和数字化管理，形成覆盖集团公司全部成员单位，兼顾各生产单位的全方位、多维度管理信息化体系架构。

　　精密设备维修安装公司以设备信息化智能管控平台为依托，设立了视频在线监控、设备故障管理、操作等级管理、设备效能监察、远程在线诊断、手机智能APP六大管理功能模块，涵盖设备资产管理、设备应急保全管理、状态维修管理、设备使用效能管理及故障在线监测检测管理和远程在线诊断维修。该平台是兵器工业集团唯一的设备综合管理信息化平台，截至目前，共有127台重点设备纳入了视频监控系统，同时收录故障信息近两万条，为475台精密数控设备建立了设备病历档案，为后期大数据分析和定期出具设备体检报告做好了铺垫。

　　动力能源公司为公司供应的能源包括电力、天然气、蒸汽、热水采暖、新鲜水、循环水、压缩空气、氧气、氮气等能源，拥有输送管网总长100多公里，各种能源支线用户1000多个，各种能源动力站房30多座。信息化管理的实施与应用使能源系统实现了能源计量数据在线采集，提高了数据采集的时效性和精准性，提升了工作效率和工作质量。信息化综合数据的应用，提升了节能管理能力和水平，通过对能源数据的分析和应用，及时指导各分子公司实施节能技术改造。2016年通过能源大数据的支撑，完成年节能技术改造项目44项，累计实现节能量1710.4吨标煤，累计节约电能177.4万千瓦时，天然气43.6万立方米。能源生产供应实时监控，增强了保供能力，降低了生产成本，集团公司21座动力站房远传监控实现无人值守，减少值班人员126人，水、电、气、热各种能源实现了集中监控，形成了“一个中心、七个集控站”的能源运行新模式;利用自动化监控系统提高空压机自动调节能力并采用分时定压供气模式，杜绝了生产过剩放空现象，压缩空气生产单耗同比下降7.3%，节约费用80.94万元;利用生产水、循环水、空气站、采暖换热站供水加压泵的电机变频装置和自动化监控系统，对各泵站供水压力实施分时定压供水自动控制，减少供水用电费用107万元。(刘佳慧)